清远升降车出租， 惠州升降车出租，云浮升降车出租      升降车的压力位移复合控制系统的位移和压力如何控制？   升降车的压力位移复合控制系统的位移和压力。为给定位移曲线,  y为跟随位移曲线。液压机的系统位置误差约15mm,  压下阶段滞后较小,  约01s,  回程阶段滞后增大,  约025s。这是由于压下阶段切换至回程阶段,  回程加速度最大,  所需的回程压力最大。而此时回程缸压力因压下阶段背压腔的压力控制,  压力处于较低状态,  建压需要一定的时间。同时,  泵口压力也因压下阶段泵口压力负载敏感调节,  处于低压状态,  建压时间较长,  导致回程位移的滞后严重。实验过程中,  通过改变PID控制器比例系数,  能够一定程度上改善上述状况,  但滞后始终存在。可以看出,  在压下和回程过程中,  泵口压力分别与主缸压力和回程缸压力基本保持恒定压差,  实际差基本与设定的压差一致。压下阶段,  回程缸压力基本保持不变,  与普通比例阀控系统相比,  回程缸背压有所降低,  在1s时主缸压力升高,  回程缸压力降低,  压力波动明显,  泵口压力紧随主缸压力变化。回程时,  泵口压力因建压时间长,  未能时刻保持高于回程缸2MPa的压力,  但压力峰值高于回程缸压力2MPa,  基本完成了回程缸背压腔的压力控制和泵口压力的负载敏感控制。

           对比传统阀控系统功率曲线,  系统输入功率PA大致呈正弦变化,  总输入远低于功率输入PA,  溢流损失PB、主缸油路节流损失功率PC较PB、PC也大幅度降低,  负载敏感控制在此节能作用显著;压力位移复合控制系统中,  由于添加了回程缸背压腔的压力控制,  回程缸背压腔压力较低,  因此排液阀节流损失也较排液阀节流损失有所减小。经统计计算采用了压力位移复合控制系统各部分能量消耗情况。其中溢流损失为59 .13%,  主缸油路节流损失为1745%,  回程缸油路节流损失为1167%,  有用功所占比重为1092%,  其他为085%。

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          普通电液比例阀控系统相比,  两种回路的功耗对比。受回程缸背压腔的压力控制和泵口压力负载敏感控制的影响,  在相同的输入和负载工况下,  系统的输入功率大大降低,  仅为普通比例阀控系统的523%,  功耗也降低为普通比例阀控系统的492%。采用压力位移复合控制的快锻液压系统节能效果显著。压力位移复合控制快锻系统的能耗特性与输入变量有关。下面分别针对以上两个参数对系统能耗展开变参研究。泵口压力与工作腔压力差对能耗的影响。压机工作时,  通过调节泵口电液比例溢流阀实现泵口压力的负载敏感控制,  使得系统在压下和回程过程中,  泵口压力分别与主缸压力和回程缸压力保持恒定的压差p。图12即为p不同时,  系统的输入功率和损失功率曲线。可以看出,  随着p的增大,  进液阀的节流损失增大,  排液阀的节流损失几乎不发生变化,  即压下阶段的主缸进液阀节流损失和回程阶段的回程缸进液阀节流损失增大,  回程阶段的主缸排液阀节流损失和压下阶段的回程缸排液阀节流损失几乎不变。其主要原因为p为进液阀两端的压降,  直接影响进液阀的节流损失,  而与排液阀无关。同时p增大导致系统的压力升高,  系统流量不变,  溢流损失增大,  造成多余的能量浪费,  与上述理论分析一致。

            输入功率虽然最小,  但从其位移曲线中可以看出压降p为15MPa时,  其控制特性急剧变差,  未能满足式最大的流量需求。因此,  p需在满足位移控制特性的前提下,  越小越好。回程缸的背压pb对系统的影响系统压下过程中,  通过对回程缸排液阀的调节,  实现背压腔压力的闭环控制,  使其始终处于低压状态,  减小排液阀节流损失。同时受回程缸背压腔压力pb的影响,  主缸工作压力随之降低,  减小了系统的输入压力,  进而降低了输入功率。为不同pb值时,  系统的输入功率和损失功率曲线。pb越小,  回程缸油路排液阀的节流消耗越低,  同时输入功率和溢流消耗也减小,  提高了系统的传动效率,  回程缸背压控制节能效果明显。(1)给出了普通电液比例升降车的能耗高的原因:  一是主缸和回程缸负载特性差异大,  且恒压源不能匹配负载压力变化;二是由于没有利用负载口独立控制,  从而使主缸和回程缸两控制阀偶联,  造成回程背压很高。

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